1、范围
本标准规定了绝缘子用常温固化硅橡胶防污闪涂料(以下简称RTV涂料)的基本技术要求、检验规则、试验方法、包装与贮存、选用原则、验收、施工、运行与维护等。本标准适用于交流系统额定电压高于1000V、 环境温度- 40C~+40C、污秽条件下运行的线路和电站设备外绝缘采用的RTV涂料。本标准可参照用于直流系统。本标准不适用于硅油、硅脂、地脂等绝缘材料。
2、规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 529硫化橡 胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样) (EQV ISO 34-1:1994)
GB/T775.1- 1987绝缘子试验方法 第1 部分: - 般试验方法
GB/T 775.2- 2003 绝缘子试验方法 第2 部分:电气试验方法
GB/T 1408.1固 体绝缘材料电气强度试验方法工频下 的试验(EQV IEC 60243-1: 1988)
GB/T 1409固体绝缘材料在工频、 音频、高频(包括米波长在内)下相对介电常数和介质损耗因数的试验方法(EQV IEC 60250--1969)
GB/T 1689硫化橡胶耐磨性能的测定 (用阿克隆磨耗机)
GB/T 1692硫化橡胶绝缘 电阻率测定
GB/T 1720漆膜附着 力测定法
GB/T 1725.涂料固体含量测定法
GB/T 1739绝缘漆漆膜耐油性测定法
GB/T 1763漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T 2900.5电工术语绝缘固体、 液体和气体(EQV IEC 60050 (212) : 1990)
GB/T 2900.8电工术语绝缘子 (EQV EC 60471)
GB/T 2900.19电工术语高电压试验技术和绝缘配合
GB/T 6753.2涂料表面干燥试验小玻璃球法 (EQV ISO 1517- -1973)
GB/T 6553评定在严酷环境条件下使用的电气绝缘材料耐漏电起痕性和耐电蚀损试验方法
GB/T 13488- 1992 橡胶燃烧性 能测定垂 直燃烧法(NEQ IEC 60707: 1981)
GB/T 13936硫化橡胶 与金属粘接拉伸剪切强度测定方法
DL 408电业安全工作规程 (发电厂和变电所电气部分)
DL 409电业安 全工作规程(电力线路部分)
DLT 859- -2003高压交流 系统用复合绝缘子人工污秽试验方法
DLT 864- 2003 标称电压高于 1000V交流架空线路用复合绝缘子使用导则
3、术语和定义
下列术语适用于本标准。
3.1涂层coating涂敷在电力设备外绝缘表面.上的一层常温固化硅橡胶涂料形成的薄膜。
3.2防污闪涂料
涂敷在污秽条件下运行的电力设备外绝缘表面上的-层常温固化硅橡胶涂料。
4、基本技术要求
4.1涂料
4.1.1外观 
色泽均匀的黏稠性液体，无明显机械杂质和絮状物。
4.1.2固体含量
固体含量不小于50%。
4.1.3绝缘性能
涂料的绝缘性能应满足:
a)体积电阻率不小于1.0X 10'42●m。
b)相对介电常数e不大于3.0;介质损耗角正切值tgδ不大于0.3%。
c)介电强度E不小于18kV/mm。
d)耐漏电起痕及电蚀损不小于TMA2.5级。
4.1.4理化性 能
理化性能应满足:
a)涂层与瓷釉或玻璃表面的附着力用划圈法检测，不低于2级;
b)涂层与资釉或玻璃表面的剪切强度不小于0.8MPa;
c)耐磨性不大于0.5g; .
d)抗撕裂强度不小于3kN/m (直角形试样)。
4.1.5憎水性
RTV涂料应具有优良的憎水性。测定方法及判定准则按DL/T 864- 2003 中的11.2、11.4 和附录A的规定进行。
4.1.6耐腐蚀性
4.1.6.1耐化学试剂性
在25C的酸、碱、盐试剂(3%)中作用24h,应无脱落、起皱、起泡、变色等现象。
4.1.6.2耐油性.
在100C的变压器油中作用24h，应无脱落、起皱、起泡、变色等现象。
4.1.7可 燃性
涂料的可燃性应达到GB/T 13488- -1992 标准规定的FV-2级。
4.2涂层
4.2.1外观
涂层应平整、光滑且无气泡。
4.2.2 工频湿闪络电压对比试验
有涂层绝缘子的工频湿闪络电压相对无涂层绝缘子的湿闪络电压不得降低。
4.2.3耐污闪性能
在20kg/m3及以上盐度下，相同试验条件的有涂层绝缘子的污闪电压U相对无涂层绝缘子的盐雾法污闪电压U之比不小于1.5。
DL/T627一- 2004
4.2.4耐老化性能
在使用寿命期内涂层在自然条件下应不龟裂、粉化、起皮和脱落，能长期可靠工作。户外使用寿命一般不少于5年。
4.2.5硫化时 间
4.2.5.1表干时间
表干时间不大于45min (25C 士2'C，40% ~70%RH)。
4.2.5.2固化时间 (实干)
固化时间不大于72h (25C士2C，40% ~70%RH)。
5检验规则
5.1检验批
RTV涂料应按批进行检验，以同批原料同-工艺方法连续生产制成的RTV涂料算作-批。每批数量最多不超过500kg。
5.2试验分类
涂料的检验分出厂试验、抽样试验和型式试验，出厂试验和抽样试验项目相同，抽样试验合格后方可销售。
5.2.1抽样试验
抽样试验的试验项目如表1。表1中如有--项不合格则判该批不合格，每批的试验结果应分别进行评价。


6.1 包装
包装应满足:
a)涂料应密封包装，且容器必须保证在运输中不损坏;
b)包装容器上必须标明产品型号、名称、制造企业、生产时间、贮存期、检验合格标记及数量。
6.2 贮存
涂料贮存应满足:
a)涂料应在室温下置于阴凉干燥处贮存，远离火源，防止日晒雨淋;
b)若超过了标定的贮存期，应按本标准所规定的抽样试验项目进行试验，合格后方可使用。
7选用原则
涂料的选用应遵循以下原则:
a)选用的涂料宜符合本标准第4章的要求，并必须具备有资质的检测单位所提供的型式试验报
告。
b)涂料制造企业应有完善的质量保证体系。优先选用通过ISO9000质量体系认证的制造企业。
c)优先选用在本地区环境下具有成功运行经验的涂料，优先选用单组份涂料。
8验收
8.1验收内容
验收内容一般包括:
a)出厂合格证及本批产品的抽样试验报告，必要时还应提供在有效期内的型式试验报告(型式试
验报告有效期规定为四年) ;
b)装箱单与附件的-致性;
c)使用说明书:
d)溶剂的闪点和毒性;
e)合同规定的内容。
8.2异议
当用户对产品质量有异议时，有权参照本标准进行抽样试验或部分型式试验。
9、施工
9.1 准备
涂料经验收合格后，应严格按照涂料的使用说明书施工。涂敷前应将绝缘子处理干净，擦干水分
和油迹。
9.2 要求
应选择在无雨、无露、无风沙的气象条件下施工。施工时应将设备两端金属部分包裹保护。涂料施工可用刷涂或喷涂。涂层应均匀完整，不堆积、不缺损、不流淌，避免拉丝现象。涂层厚度一般要求: I~ II级污区0.2mm~0.3mm，HI~ IV级污区及强风沙地区0.4mm~0.5mm。可分两次涂刷或多次喷涂来完成。使用单组份涂料，应用多少取多少，用完随即将容器密封以利于贮存:若使用多组份涂料，自行配制时应严格控制各组份配比，混合后应充分搅拌均匀，在规定时间内使用，以免造成报废。涂料施工管理应严格执行DL408、DL409的规定。
10、运行维护 .
10.1 巡视与监视
在涂敷后几天内应对涂料绝缘子进行巡视，若发现有缺损、脱落、起皮或不固化情况，应及时处理。运行后应加强对涂料绝缘子监测，特别是在严重的水泥污秽或化工污秽(例如有氯气、硫化物)
以及短时间内有大量积尘地区应重点监测。出现下列情况表明涂层失效:
a)涂层起皮、龟裂;
b)运行中出现较强的刷状放电;
c)涂层的憎水性及憎水迁移性下降到HC5级或丧失，且不能恢复。
10.2 维护
涂层在其有效期内一般不需清扫或水洗。当设备出现漏油并污染涂层时，应及时处理渗漏，并将油污染的涂层彻底清除，重新涂敷涂料。清洗时禁止使用皂类和表面活性剂等物质，在表面仍有亲水性时禁止涂敷或投运。
10.3失效涂层的复涂 .
复涂应在牢固、无污秽的底面上进行，保证新涂层可靠有效。复涂工艺可采取彻底清除残留失效涂层后再复涂;也可在常规清扫后，在旧涂层上重涂，必要时可采用偶联剂。清除失效涂层时，应注意不得刮伤瓷件釉面，并禁止使用强氧化性物质，避免对瓷件和钢帽造成损害。复涂前瓷表面应干燥，不得残留清洗液或水分。
A.1试验的- -般规定
试验的一般条件应符合GB/T 775.2- 2003 中第2章的规定,试验电压应按GB/T 775.1一1987中2.2.4条校正。
A.2试品与试品安装
符合GB/T 775.2- 2003 中第3章的规定。
A.3 试验程序
试验时，将准备好的涂有RTV的3只绝缘子置于盛有水(电导率不大于10uS/cm的去离子水或蒸馏水)的容器中96h后，立即放置到按GB/T 775.2- -2003 中2.3条的规定已调整好人工雨特性的淋雨装置中，待试品预淋雨15min 后，先施加约75%的试验电压，然后以每秒约3%试验电压的速率上升至闪络，湿闪络电压以5个连续测定的闪络电压值的算术平均值计算。该5次的各个电压值与平均值之差，不应超过平均值的80%。湿闪络电压值应按GB/T 775.1- -1987 中2.2.4 条的规定进行校正。
B.1 原理及基本要求
本测试方法规定了测定RTV涂料与玻璃或瓷釉粘接拉伸剪切强度的方法。本测试方法适用于规定条件下制备的RTV涂料与两个平行玻璃板(或上釉瓷板)粘接的剪切试样。RTV涂料与玻璃(或瓷釉)通过硫化粘接。试样为RTV涂料夹在两个平行玻璃板(或上釉瓷板)之间的搭接结构。在试样的粘接面上施加拉伸剪切力，测定试样的最大拉伸剪切力。试样单位粘接面上的最大拉伸剪切力即为RTV涂料与玻璃(或瓷釉)粘接拉伸剪切强度。测量试样粘接面长度和宽度的量具精度不低于0.05mm。拉力试验机应配备试样受力后自动调心装置，确保加载力方向与试样中心线保持-致。
以下以RTV涂料与玻璃粘接测试拉伸剪切强度为例，RTV涂料与瓷釉的测试可参照执行。
B.2试样
B.2.1试样制备
由一片玻璃板与一片铝板粘接构成-一个剪切片(如图B.1所示)。其中玻璃板的长度是70.0mm士0.2mm，宽度是20.0mm土0.2mm， 厚度3.0mm士0. 1mm;铝板的长度是100.0mm 士0.2mm，宽度是20.0mm土0.2mm，厚度2.0mm士0.1mm。玻璃板与铝板的粘接长度是70mm士1mm,粘接宽度是20.0mm士0.2mm。
用待试RTV涂料将上述结构的两片剪切片的玻璃面粘接起来构成一°个试样。制备试样应使用夹具，以保证试样正确粘接，粘接面的错位不应大于0.2mm。粘接面的溢胶应小心清除，不得损伤粘接面。粘接应按照该橡胶产品标准的有关规定进行，并应防止灰尘、水气或其他杂质粘污粘接面。硫化试样出模时应避免粘接面受到过分的应力作用。粘接长度是15.0mnm土0.2mm,粘接宽度是20.0mm士0.2mm,玻璃板之间的橡胶厚度是0.2mm ~0.5mm，同- -试样中橡胶厚度的波动不超过0.1mm。 拉力机作用于两铝片之间。试样数量不应少于5个。试样表面应平整，不应有弯曲、挠曲、歪斜等变形，边缘保持直角。
B.2.2试验步骤